随着中国制造2025和工业4.0概念的深化，生产、装备和物流行业正面临一次全面升级，作为工业4.0三大核心之一的智慧物流也得到了越来越多的关注。
上汽通用物流依托公司智能制造核心战略，贯彻“双驱联动、提效创新”年度工作主题，着眼难点痛点，剖析瓶颈，不断探索改进，提升技术创新应用。东岳自动分拣中心便是其中成果之一。
【项目背景】
自动化立体仓储技术作为高端技术，多应用于医药、零售等行业，国内应用于整车厂零部件管理尚属首次。项目在开发过程中面临着“两多两高两难”的挑战。
1、“两多”是指物料种类多、包装箱型多。东岳整车厂有数千种物料，外形体积、重量差异大；涵盖不同材质、不同尺寸、不同形状的包装数百种，对立体库等自动化设备对标准化要求高，差异化需求满足比较困难。
2、“两高”是指生产节拍高、吞吐流量高。东岳整车厂高节拍运行，平均57秒下线一辆整车，物料吞吐量高达2000箱/小时，时效性要求高，给物料的接收、仓储、上线整个运作过程带来极大挑战。
3、“两难”是指系统开发难、交互难。业务需求包括接收、入库、出库、全开/分拣、回库等环节，运作模式复杂，系统开发从零开始；立体库系统与整车厂系统的数据交互量大，接口多，系统指令兼容难。
面对多重挑战，在总部领导的大力支持下，上汽通用物流与上海安吉、烟台安吉通汇深度融合，组建项目攻关团队。首先，通过对现场运作流程及基础数据进行详细分析，针对不同的物料种类、包装尺寸、吞吐流量、运作模式等，制定出多套草案，经过不断评审及完善，最终确定一整套托盘级立体库的方案。然后，安全消防保卫科、信息系统部、制造工程部、业务规划与制造系统部、总装等部门全程参与，多次召会讨论项目安全方案、系统方案、技术协议、技术标书，并对供应商进行GDHS（健康与安全规范）、上电流程培训。各方紧密配合，制定详尽的实施计划，场地规划及货架布置、设备预验收及安装、施工过程质量检查、系统调试验证等有条不紊的进行，仅用169天即顺利实现了项目上线运行。
分拣中心概况
东岳自动分拣中心由高位自动仓储区和自动输送分拣线组成。仓储区域4000㎡，输送分拣线800㎡，堆垛机4台，巷道6条，托盘位约3500个。该项目创造性的引入道岔变轨、视觉识别、自动调度、系统实时交互、差异货位等技术。从安全、效率、成本等方面对木箱托盘入库、储存、分拣等环节进行全面变革，实现木箱托盘运作自动化、智能化，由自动设备替代人工操作，大大提高木箱托盘运作环节效率，年节省费用约180万元，同时提升了供应链自动化水平。
【运行情况】
入库:
当物料需入库时，将整托物料搬运至入库输送线上,由输送线将整托物料送到高位货架前；
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堆垛机根据系统发出的信息将整托物料送到指定货位存储;
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出库:
立库系统接到WMS传递的需求信息，堆垛机到目标货位取指定托盘；
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堆垛机将取到的托盘放到输送线上；
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输送线根据开箱需求将托盘送到指定出口，再由穿梭车送到目标Dolly；
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母托盘返回:
自动分拣中心母托盘自动叠放及再拆分的设计，可以增加母托盘储存buffer，大大节省输送线长度；
先进的自动分拣中心有效地提高了仓库利用率，以自动化设备和控制技术代替人员，使得现场作业更为安全、规范、高效。
东岳自动分拣中心的落成，是上汽通用物流不断革新传统运作模式，积极探索和推进新技术、新模式的一个缩影。一花独放不是春，上汽通用在推进智慧物流的路上已是百花齐放，新能源电池应用、自动化空箱整理、自动分拣机器人、整车发运自动扫描等项目也在陆续实施。
